軟包裝溶劑殘留主要來自于印刷使用的油墨和復(fù)合使用的膠黏劑。印刷油墨中常用的溶劑有甲苯、乙酸乙酯、丁酮、異丙醇、二甲苯等。干法復(fù)合所用酯溶性膠黏劑中常用的溶劑是乙酸乙酯，醇溶性膠黏劑中所用的溶劑有乙醇、甲醇等。 

1.耗材對(duì)溶劑殘留量的影響 

薄膜基材對(duì)溶劑的吸收性。不同薄膜基材對(duì)溶劑的吸附能力和吸附傾向是不同的，如PP薄膜對(duì)甲苯的吸附量大，PA、PT薄膜則易吸附醇類溶劑，PA、PET薄膜對(duì)溶劑的吸附量小于PP薄膜。薄膜基材對(duì)溶劑的吸附也影響了軟包裝溶劑殘留量。 

油墨自身對(duì)溶劑的釋放性。溶劑對(duì)油墨中樹脂的溶解性越好，則樹脂對(duì)溶劑的釋放性就越差。不同油墨對(duì)溶劑的釋放性是不同的，特別是一些小型油墨生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)的低端油墨，由于采用的是較低檔的樹脂和顏料，其對(duì)溶劑的釋放性較差，所得印品的溶劑殘留量就會(huì)大一些。因此，軟包裝企業(yè)在選擇油墨之前，最好向油墨生產(chǎn)企業(yè)了解其油墨產(chǎn)品對(duì)溶劑的釋放性，以便作出相應(yīng)的處理。此外，同一油墨體系中各種色墨的溶劑釋放性也有所差別，其中紅墨、黑墨的溶劑釋放性較差，這主要是由于紅墨、黑墨的顏料粒子小，比表面積較大，吸附能力較強(qiáng).油墨中混合溶劑的揮發(fā)速度。油墨中會(huì)混有多種溶劑，稱為混合溶劑?；旌先軇┑膿]發(fā)速度對(duì)軟包裝的最終溶劑殘留量影響較大。如果油墨中過多地使用慢干型溶劑，那么軟包裝的最終溶劑殘留量就會(huì)更大一些。因此，合理選擇和設(shè)計(jì)油墨中溶劑的種類和比例是十分重要的 

2.圖文設(shè)計(jì)及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)對(duì)溶劑殘留量的影響 

一般而言，在進(jìn)行軟包裝圖文設(shè)計(jì)時(shí)不宜設(shè)計(jì)過多的疊色，因?yàn)槿裟珜虞^厚，可能會(huì)出現(xiàn)表層油墨迅速干硬，從而阻礙墨層內(nèi)部的溶劑逸出的問題，最終導(dǎo)致軟包裝的溶劑殘留量增大。可使用專色油墨，以防止印品的局部墨層過厚，從而有效減少軟包裝的溶劑殘留量。 

如果同一印版上既有大面積實(shí)地，又有很淺的網(wǎng)目調(diào)圖案，要控制溶劑殘留就極為困難。因?yàn)楫?dāng)混合溶劑的干燥過快時(shí)，淺網(wǎng)處會(huì)堵版，而降低混合溶劑的干燥速率，又會(huì)造成大量的溶劑殘留。因此，制版時(shí)應(yīng)盡量避免這種設(shè)計(jì) 
 

在設(shè)計(jì)軟包裝產(chǎn)品結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)盡可能將阻隔性差的薄膜作為印刷層，再與阻隔性較高的阻隔層和熱封層復(fù)合，從而避免對(duì)內(nèi)包裝物的污染。 

3.凹印工藝對(duì)溶劑殘留量的影響 

干燥條件。凹印機(jī)烘箱的結(jié)構(gòu)、通風(fēng)量、風(fēng)溫等因素決定了印刷品的干燥效率和干燥效果。 
 

如今，凹印機(jī)的干燥系統(tǒng)正在不斷改進(jìn)，如進(jìn)口凹印機(jī)的最后一個(gè)色組多使用兩個(gè)烘箱，國產(chǎn)凹印機(jī)則會(huì)延長烘箱的長度。再如，一些凹印機(jī)制造商還對(duì)烘箱內(nèi)部實(shí)行了有效的分區(qū)，分為上、下兩部分，這種設(shè)計(jì)可將下部分溶劑含量高的氣體全部排出，將上部分溶劑含量低的氣體進(jìn)行熱風(fēng)二次循環(huán)，大大降低了印刷品的 

溶劑殘留量.  
 

印刷速度。印刷速度的快慢，決定了印刷品干燥時(shí)間的長短。為了有效控制軟包裝的溶劑殘留量，應(yīng)在保證印刷墨層充分干燥的情況下，適當(dāng)提高印刷速度。 
 
印刷車間的濕度。印刷車間的濕度對(duì)于溶劑殘留量也有很大的影響，原因有二：一是空氣中的水分會(huì)進(jìn)入油墨中，降低油墨中溶劑的揮發(fā)性；二是空氣中水分的大量存在也會(huì)抑制油墨中溶劑的揮發(fā)。一般而言，濕度增加一倍，油墨的干燥速度就要遲緩近兩倍。因此在高濕條件下，應(yīng)盡量降低印刷速度，并盡量避免油墨與空氣接觸，以保證墨層充分干燥。印刷車間的濕度一般控制在50%～65%為佳。 

印刷好的產(chǎn)品應(yīng)在通風(fēng)處放置一兩天后再進(jìn)行復(fù)合。 

復(fù)合環(huán)節(jié)中影響溶劑殘留量的因素
 目前，國內(nèi)食品、藥品用復(fù)合膜、袋使中使用的膠黏劑，80%以上是以乙酸乙酯為溶劑的醇溶性雙組分聚氨酯膠黏劑。下面重點(diǎn)介紹一下采用酯溶性膠黏劑的干式復(fù)合工藝對(duì)軟包裝溶劑殘留量的影響。 

1.耗材對(duì)溶劑殘留量的影響 

(1)甲苯對(duì)溶劑殘留量的影響 

如果采用含有甲苯的溶劑型油墨，則印刷后必然會(huì)有甲苯的殘留，殘留的甲苯會(huì)進(jìn)一步影響膠黏劑中的乙酸乙酯的揮發(fā)，一般乙酸乙酯的最終殘留量是甲苯殘留量的1.5～2.0倍左右，這就是我們?cè)趯?shí)踐中經(jīng)常強(qiáng)調(diào)“控制印刷中甲苯的殘留量是控制軟包裝溶劑殘留總量的關(guān)鍵”的原因?？刂萍妆綒埩袅孔钪苯?、最有效的辦法就是采用新型無苯油墨。 

(2)基材的影響 

即使凹印和干式復(fù)合工藝中所用的油墨和膠黏劑相同，生產(chǎn)工藝也相同，但軟包裝的溶劑殘留量也會(huì)不一樣。這是因?yàn)椴煌耐磕z薄膜基材對(duì)溶劑的吸附和釋放速率是不一樣的。常用的涂膠薄膜基材對(duì)乙酸乙酯的釋放速率為：PET>NY>BOPP（吸附速率相反）。通常復(fù)合時(shí)的烘干溫度接近BOPP薄膜的熔點(diǎn)，其分子無規(guī)則活動(dòng)更加劇烈，對(duì)乙酸乙酯和甲苯等溶劑的吸附速率加快。因此對(duì)BOPP薄膜來說，進(jìn)一步降低溶劑殘留量的難度更大一些。 

(3)乙酸乙酯含水量的影響 

乙酸乙酯中的水分影響乙酸乙酯的揮發(fā)，進(jìn)而影響復(fù)合膜的溶劑殘留量。所以應(yīng)選用純度較高的乙酸乙酯。 

(4)膠黏劑的影響 

在相同基材、相同工藝下，選用不同生產(chǎn)廠家的膠黏劑，最終生產(chǎn)的復(fù)合膜的溶劑殘留量也可能不一樣。這是因?yàn)榫郯滨ツz黏劑分子鍵中含有活性羥基，與乙酸乙酯會(huì)形成氫鍵，從而束縛了乙酸乙酯的揮發(fā)。而膠黏劑主劑成分的變化會(huì)影響氫鍵的強(qiáng)弱，氫鍵越強(qiáng)，對(duì)乙酸乙酯的釋放越難，因而不同廠家的膠黏劑會(huì)造成不同的溶劑殘留結(jié)果。在選擇膠黏劑供應(yīng)商之前，應(yīng)對(duì)其膠黏劑的主劑成分進(jìn)行充分了解，以免給溶劑的殘溶控制帶來不必要的難度。 

2.干式復(fù)合工藝對(duì)溶劑殘留的影響 

(1)烘箱溫度的梯度設(shè)置和通風(fēng)效果的影響 

烘箱的溫度梯度和通風(fēng)效果是影響干式復(fù)合階段溶劑殘留的最主要因素，控制好烘干溫度并保證良好的通風(fēng)是關(guān)鍵。通常所說的三段烘箱的標(biāo)準(zhǔn)溫度分別為60℃、70℃、80℃，這是針對(duì)正常的復(fù)合速度（80～120m/min），且以乙酸乙酯為溶劑的復(fù)合工藝條件而言的。一般情況下，良好的通風(fēng)再加上這樣的溫度梯度，復(fù)合后的軟包裝產(chǎn)品的溶劑殘留量應(yīng)該是較低的。
 

若要將溶劑殘留量控制得更低（如小于5mg/m2），應(yīng)將烘箱溫度提高5～10℃。但要注意：烘箱的第一段溫度應(yīng)盡可能不動(dòng)，以穩(wěn)定乙酸乙酯和甲苯在第一段的揮發(fā)速率。若第一段乙酸乙酯與甲苯揮發(fā)得過快，就會(huì)在膠黏劑的表面形成一層較致密的硬膠層，將嚴(yán)重影響里層的膠黏劑和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的揮發(fā)，從而造成溶劑殘留量增大。烘箱的第二段溫度可提高5～l0℃，能加速里層的膠黏劑和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的揮發(fā)。在烘箱的第三段，乙酸乙酯和甲苯就很難揮發(fā)了，因?yàn)楸砻娴挠材z層已形成，剩余的乙酸乙酯和甲苯很難揮發(fā)，這也是為何最后一段的烘箱溫度較高的原因。烘箱的第三段溫度可以提高5～15℃，但此數(shù)據(jù)是復(fù)合速度在80～120m/min內(nèi)的實(shí)驗(yàn)結(jié)果，如果機(jī)速降低或提高，溫度也應(yīng)相應(yīng)下調(diào)或上調(diào)。 

(2)復(fù)合速度的影響
 與印刷速度影響溶劑殘留量的原理類似，復(fù)合速度也是影響溶劑殘留量的一項(xiàng)因素，所以生產(chǎn)時(shí)應(yīng)根據(jù)烘箱的干燥能力合理設(shè)定復(fù)合速度。 

(3)膠黏劑涂布量的影響
 膠黏劑的涂布量越大，在通過烘箱時(shí)，因膠黏劑表層硬化對(duì)內(nèi)層溶劑揮發(fā)造成的阻礙作用就越大，最終的溶劑殘留量也就越大。所以在滿足軟包裝產(chǎn)品性能需求的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡可能控制膠黏劑的涂布量。